塑博会现场
在人们的印象中，塑料的生产和使用一直被贴上“环境污染”的标签。随着人们对环境、能源问题的日益重视，越来越多的企业致力于研发适应这一需求的产品。11月6日，第十二届塑博会在宁波余姚开馆，在“绿色低碳、环保节能”的主题引导下，参展产品中可降解塑料、环保型塑料、节能机械等产品占到了70%。一些厂家还把生产线搬到展会上来，让公众能近距离了解环保塑料的生产过程。研发生物降解塑料实现源头减碳
塑料使用以后很难处理，焚烧会产生有害气体，填埋既占地又不易降解。研发可降解的塑料成为制塑行业占领市场的核武器。
记者在一家来自武汉的环保材料研发公司展位上了解到，该公司专门研发生产PSM低碳材料。公司负责人蓝经理告诉记者，PSM低碳材料由植物淀粉、纤维素、合成高分子材料组成，在细菌环境下容易分解，这就解决了塑料使用后难处理的问题，从制塑源头上减少了环境污染。
此外，PSM低碳材料的生产过程本身也是非常环保的。每生产一吨普通塑料（PP、PE）需要消耗石化资源3吨，要排放二氧化碳3.13吨，而PSM低碳材料每吨消耗石化资源不足1吨，二氧化碳净排放量仅为0.6吨。以年产4万吨PSM低碳材料计算，每年可节约石化资源8万吨，可减少二氧化碳排放10万吨，节能减排的效果非常明显。
塑染过程中减少粉尘污染
原塑料多为透明色系，日常生活中我们看到的色彩缤纷的塑料制品都是经过染色而成。在塑料染色过程中又有着怎样的环保小秘密呢？
一家塑染企业的展位上陈列着许多瓶瓶罐罐，里面盛有粉末状、颗粒状以及液态的燃料。咋一看上去，这些东西似乎跟塑料没有任何关系。现场的工作人员告诉记者，他们公司主要负责塑料染色，属于塑料制造的中间环节，这些展示的产品是一种着色剂，将原塑料与不同颜色的着色剂混合搅拌可以调制出颜色各异的塑料。
“之前，我们都是用粉末状的着色剂给塑料上色，但是粉状物在搅拌过程中会飘散在空气中，对环境造成污染。于是，我们研制出这种颗粒状的色母粒和液态的色浆，这样就能避免塑染过程中的粉尘污染了。”
生产改性塑料产品降低产品使用能耗
中石油展位上的一组节能型汽车保险杠吸引了众人注意，塑料保险杠究竟为什么能替汽车省油呢？答案就是塑料改性。
不同的塑料产品对塑料性能有不同的需求，汽车保险杠需要比较强的抗冲击力。制造保险杠的原材料聚丙烯是一种刚韧性相对较差的材料，需要跟其他材料混合以弥补自身的不足，但是材料混合需要很多道程序，费时且耗能高。此外，混合材料的密度和质量比聚丙烯大，会加大车身的重量，汽车重量越大油耗就越高。
中石油集团北京化工研究院的丁工程师向参观者介绍到：“我们今天展出的保险杠是由‘直接聚合生产聚丙烯保险杠材料’制造而成，这种材料是我们自己研发出来的，通过塑料改性使聚丙烯的刚韧性都有了很大提升，不用再跟其他材料混合，所以制成的保险杠重量轻，可以让汽车更省油。”
回收过程实现废物再利用
走进8号塑料机械馆，如同置身一家塑料制造车间，各个展位前的制塑机械都在忙碌的运转着。
在一个薄膜造粒机组前，工作人员不停地将塑料碎片倒进容器的进口内，这些碎片变成条状从出口处出来进入一个冷却通道，通道内灌满冷水，然后再进入另一个容器内，最后被切割成一粒粒的原塑料，在生产过程中产生的这些废旧塑料经过造粒后，粒颗比重与原料相似，可以与原料混合使用，减少了原料的浪费，同时避免了塑料处理所造成的污染。
此外，这组薄膜造粒机组本身也十分环保，它采用直接收边折合然后切粒，无需加热，也不会产生粉尘，既省电又无污染。